PE、PP和PVC管挤出成型质量问题分析

添加时间：2022-6-22 录入：本站来源：原创

一、管材圆周截面壁厚尺寸误差大
（1）成型模具中的口模与芯棒装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道间隙不均匀。应调整两零件的同心度精度。
（2）PP、PVC、PE管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。这是由于调节口模与芯棒间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。
二、管材的纵向截面壁厚尺寸误差大
（1）管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行。
（2）机筒加热温度波动大，造成挤出熔料量不稳定；螺杆工作转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向截面壁厚不均。温度波动大应检修电阻加热系统，螺杆转速不稳定应检修传动系统。
三、管材发脆
（1）原料塑化质量没达到要求（包括原料塑化不均匀，原料塑化温度低）。应适当提高原料塑化温度，必要时应重新选择螺杆结构。
（2）原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。
（3）口模与芯棒间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料结合线，而使PE、PVC管材发脆。应修改模具结构。
（4）原料中填充料量比例过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。
（5）成型模具的压缩比偏小，应适当提高成型模具对熔料成型的压缩比。
四、管材外表面粗糙无光泽
（1）成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。应适当调节口模温度。
（2）口模内表面粗糙或有残存料。应及时拆卸模具，修光口模的工作面。
五、管材的内表面粗糙
（1）成型模具中芯棒的平直部分长度不足或温度偏低。应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。
（2）模具的压缩比小，使管内表面有纵向熔料结合线。应改进模具结构，提高压缩比。
（3）螺杆的温度过高，应适当降温。挤出PVC料时，螺杆降温用导热油温度控制在90℃左右。
（4）注意原料中的水分或挥发物含量高也会影响管材内表面质量。必要时应对原料进行干燥处理。
（5）大规格模具的芯棒温度应控制在150℃（用PVC原料时）左右，可改善管材内表面成型质量。
六、管表面有小黑点或小白点及鱼眼现象
（1）原料中杂质过多。应在机筒前加过滤网，如有过滤网，可能是过滤网损坏，应更换。
（2）原料中有不易塑化的鱼眼或少量低分子量化合物。必要时因更换原料。
（3）成型模具内有滞料区，少量原料分解。应修光模具，清除残料。
七、管材表面有条纹或划痕
（1）成型模具中的口模表面划伤或挂料。应修光口模够工作面，清除残料。
（2）真空定径套的小圆孔分布不合理或孔径规格不统一，出现微型条纹。应改进定径套抽真空孔的位置。

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